Главная \ Все услуги \ ХАССП \ О СИСТЕМЕ ХАССП

О СИСТЕМЕ ХАССП

Название системы HACCP (русский вариант ХАССП) является аббревиатурой и происходит от заглавных букв английских слов Hazard Analysisand Critical Control Points, что в переводе означает Анализ Рисков и Критические Контрольные Точки.

Система ХАССП — совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП.

Эта система обеспечивает контроль на всех этапах производства пищевых продуктов, любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации и используется в основном предприятиями — производителями пищевой продукции. При этом особое внимание обращено на критические контрольные точки, в которых все виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены или снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных мер контроля.

Для внедрения системы ХАССП производители обязаны не только исследовать свой собственный продукт и методы производства, но и применять эту систему и ее требования к поставщикам сырья, вспомогательным материалам, а также к системе оптовой и розничной торговли.

Система ХАССП не является системой отсутствия рисков. Она предназначена для уменьшения рисков, вызванных возможными проблемами с безопасностью пищевой продукции.

Система ХАССП была впервые разработана в США в 1960 году  в условиях строжайшей секретности компанией Пиллсбери (the Pillsburry Company), работавшей на NASA. Жизненно важно было гарантировать безопасность пищи для американских астронавтов. В то время большинство систем контроля безопасности и качества продуктов питания базировались на контроле конечного продукта. Стала очевидна необходимость превентивной системы, обеспечивающей твердую уверенность в безопасности пищевых продуктов. Для этого и была создана система ХАССП. Спустя 10 лет ее практического применения в NASA, в 1971 году она была представлена на Первой Американской национальной конференции по защите пищевых продуктов, была одобрена и начала внедряться в пищевой промышленности. Дальнейшее развитие эта система получила в середине 80 – х годов, когда Американская Академия наук предложила использовать принципы данной системы для разработки систем управления качеством и на других предприятиях, в частности пищевой отрасли.         

Ее окончательный вариант был разработан и утвержден в 1996 году.

Примерно с этого момента началось стремительное распространение системы ХАССП по всему миру - пищевые предприятия Америки, Европы, Австралии активно внедряли в работу принципы ХАССП. На сегодняшний день в странах Европейского Союза, США, Канаде внедрение и применение метода ХАССП в пищевой промышленности, сертификация системы ХАССП являются обязательными.

          Быстрое распространение, всемирное признание и широкое применение в производственной практике системы ХАССП объясняется рядом бесспорных преимуществ, которые она дает тем, кто ее использует.

Среди внутренних выгод внедрения ХАССП можно назвать следующие:

          - основа ХАССП – системный подход, охватывающий параметры безопасности пищевых продуктов на всех этапах жизненного цикла – от получения сырья до использования продукта конечным потребителем;

          - использование превентивных мер, а не запоздалых действий по исправлению брака и отзыву продукции;

          - однозначное определение ответственности за обеспечение безопасности пищевых продуктов;

          - безошибочное определение критических процессов и концентрация на них основных ресурсов и усилий предприятия;

          - значительная экономия за счет снижения доли брака в общем объеме производства;

          - документально подтвержденная уверенность относительно безопасности производимых продуктов, что особо важно при анализе претензий и в судебных разбирательствах;

          - дополнительные возможности для интеграции с системой менеджмента качества ISO (ISO 9001,ISO 2000).

          Внедрение системы ХАССП дает предприятию и ряд внешних преимуществ:

          - повышается доверие потребителей к производимой продукции;

          - открывается возможность выхода на новые, в том числе международные рынки, расширение уже существующих рынков сбыта;

          - дополнительные преимущества при участии в важных тендерах;

          - повышается конкурентоспособность продукции предприятия;

          - повышение инвестиционной привлекательности;

          - снижение числа рекламаций за счет обеспечения стабильного качества продукции;

          - создание репутации производителя качественного и безопасного продукта питания.          

 С 15 февраля 2015 года все российские предприятия и компании, работающие в области производства, хранения, транспортировки и реализации пищевой продукции, должны  осуществлять деятельность в полном соответствии с современными стандартами качества и безопасности. В России начинает действовать положение об обязательном применении системы ХАССП на предприятиях, участвующих в обороте пищевой продукции.
Введение стандартов ХАССП и дата начала их применения субъектами отрасли определены техническим регламентом Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции». Этот документ вступил в силу 1 июля 2013 года, однако бизнесу дали отсрочку, необходимую для разработки мер по внедрению системы ХАССП. Ее продолжительность была установлена Роспотребнадзором, и этот срок истек 15.02.2015. 
Под действие регламента подпадают все участники цепочки производства и реализации продукции. Это не только ее непосредственные производители — сельскохозяйственные и перерабатывающие предприятия, но также поставщики и перевозчики продуктов питания и сырья для их производства, оптовые сети и ритейл, предприятия общественного питания. Все эти предприятия должны в целях обеспечения безопасности пищевой продукции, разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП. Система стандартизирует механизмы контроля за производством продуктов питания. Ее особенность заключается в определении так называемых «критических» точек технологического цикла, когда могут возникнуть риски снижения качества и безопасности продукции для потребителя.
Подтверждением внедрения в технологическом цикле предприятия системы ХАССП является разработанное руководство по ее внедрению. Система ХАССП не может существовать сама по себе, обязательным условием является практика надлежащей гигиены и другие предпосылки для переработки пищевой продукции, а также высокая обязательность руководства организации: система ХАССП их не заменяет.

Практика внедрения систем НАССР

С какими трудностями сталкиваются предприятия при разработке систем пищевой безопасности? Если рассматривать новые предприятия, то они строятся уже с учетом схем потоков движения сырья, персонала, готовой продукции; применения соответствующего оборудования, автоматизации процессов мойки и санитарной дезинфекции. Однако многие существующие предприятия начинали работать в изначально не «пищевых» помещениях, которые затем были переоборудованы с учетом минимальных требований санитарных норм и правил.

Поэтому в ходе внедрения СМБПП зачастую, помимо затрат на саму разработку системы и обучение персонала, необходимы определенные ресурсы на реконструкцию и модернизацию самого предприятия. Опыт показывает, что наиболее часто проводится реконструкция зон приемки и хранения сырья, перенос или ремонт зон для переодевания персонала, туалетов, комнат приема пищи, приходится приобретать дополнительное технологическое оборудование (в тех случаях, если это необходимо для применения мер контроля) и т.д.

В ситуациях, когда до внедрения СМБПП санитарно-гигиенические требования выполнялись предприятием не в полной мере, возникает необходимость приобретения санитарного инвентаря, спецодежды и СИЗ, средств борьбы с вредителями и т.д. К организационным сложностям стоит отнести обеспечение наличия сертификатов соответствия/гигиенических заключений на закупаемое сырье, ингредиенты, упаковку, используемые для оборудования масла и пр., ведь многие поставщики буквально «с боем» предоставляют подобные документы. Предприятия, на которых в полном объеме внедрена программа производственного контроля (ППК), гораздо легче внедряют и поддерживают систему ХАССП. Из практики - грамотно разработанная и эффективно поддерживаемая ППК  составляет до 70% от вновь разрабатываемой и внедряемой Системы Менеджмента Безопасности Пищевой Продукции.